El proceso de fabricación de bolas de soldadura es un proceso industrial de alta precisión diseñado para producir esferas de tamaño micrométrico- con alta esfericidad, composición uniforme y superficie lisa, que se utilizan ampliamente en tecnologías de embalaje avanzadas como BGA y CSP.
Formación por aspersión fundida (proceso principal)
Esta es actualmente la tecnología de producción en masa más utilizada, adecuada para la producción de bolas de soldadura a gran-escala y alta-consistencia:
Fusión de materia prima: se añaden lingotes de estaño de alta-pureza (como los lingotes de estaño de Yunnan) o aleaciones de estaño (como Sn96.5Ag3Cu0.5) a un horno y se calientan a más de 250 grados hasta que se derritan por completo.
Control e interrupción del flujo: el estaño fundido se canaliza a través de una boquilla de precisión para formar un chorro estable, que naturalmente se rompe en gotas uniformes bajo tensión superficial.
Enfriamiento y formación: las gotas se enfrían y solidifican rápidamente en un gas inerte o en un líquido a temperatura constante-para formar una esfera perfecta.
Método del propulsor de inyección: se deja caer soldadura líquida en un proyector giratorio de alta-velocidad (800–2000 rpm), donde se expulsa bajo fuerza centrífuga y se enfría formando bolas. Adecuado para producir bolas de soldadura en un rango de tamaño específico, pero requiere un control del equipo de alto nivel-.
Método de matriz rotativa: este método utiliza una matriz giratoria con huecos semiesféricos en su superficie. La soldadura fundida se sumerge en el troquel y luego la soldadura líquida se retira y se enfría bajo protección de nitrógeno antes de desmoldar. Este método se utiliza a menudo para la producción personalizada de aleaciones especiales o bolas de soldadura de gran-diámetro.
Tratamiento anti-oxidación ("lavado de bolas"): las bolas de soldadura formadas se someten a una limpieza de la superficie y un tratamiento de recubrimiento antioxidante para evitar que la oxidación afecte el rendimiento de la soldadura.
Clasificación automática: los productos defectuosos se eliminan mediante inspección óptica, una máquina clasificadora automática de redondez y un equipo de clasificación por tamaño, lo que garantiza tolerancias a nivel de micrones- (diámetro mínimo de hasta 80 micrones).
Embalaje antiestático ESD: El embalaje embotellado antiestático o el embalaje personalizado se utilizan para satisfacer las necesidades industriales de diferentes clientes.
